Analiza typowych problemów technicznych podczas konserwacji maszyn budowlanych

Nie przywiązuje się znaczenia do doboru śrub, a mylące stosowanie śrub jest bardziej widoczne.

Podczas konserwacji maszyn budowlanych zjawisko niewłaściwego użycia śrub wciąż jest dość powszechne, ponieważ właściwości i jakość śrub nie spełniają wymagań technicznych, co powoduje częste awarie mechaniczne po wykonanej konserwacji.

Śruby specjalizowane stosowane w maszynach budowlanych, takie jak śruby wału napędowego, śruby pokrywy cylindra, śruby drążka, śruby koła zamachowego, śruby mocujące wtryskiwaczy oleju itp., są wykonywane z materiałów specjalnych po specjalnym procesie obróbki, charakteryzują się dużą wytrzymałością i odpornością na deformacje, zapewniając niezawodność połączeń i mocowań.

W rzeczywistych operacjach konserwacyjnych niektórzy pracownicy obsługujący stwierdzają, że te śruby są uszkodzone lub brakuje ich, nie mogą od razu znaleźć standardowych śrub, a niektórzy losowo pobierają inne śruby w celu wymiany. Niektóre ze śrub są samodzielnie wykonywane i używane do wymiany. Te śruby są wykonane z materiałów o niskiej jakości lub mają niedostateczne procesy obróbki, co pozostawia problem usterki w późniejszym użytkowaniu maszyn budowlanych. Sześć śrub połączonych z tylnym mostem bocznym reduktorem koła, łączących wał planetarny i obudowę boczną reduktora koła typu 74 II koparki, przenosi dużego momentu obrotowego. Te sześć śrub pękło i zostało uszkodzonych, a niektórzy pracownicy serwisowi użyli innych śrub lub samodzielnie je wykonywali, które często ponownie pękały, ponieważ śruby nie były wystarczająco wytrzymałe; Niektóre części wymagają użycia śrub "precyzyjnych" o "małych rozmiarach gwintu", śrub miedzianych, powlekanych miedzią, ale zamiast nich stosuje się zwykłe śruby. Doprowadziło to do zjawiska samoczynnego poluzowania się śrub i trudności przy demontażu, na przykład nakrętki mocujące kolektor wydechowy silników wysokoprężnych są najczęściej wykonane z miedzi, zapobiegając tym samym nagrzewaniu się oraz utrudniają demontaż po długim czasie użytkowania. Jednak w rzeczywistej konserwacji najczęściej stosuje się zwykłe nakrętki, które po dłuższym czasie są bardzo trudne do zdjęcia; Niektóre śruby po użytkowaniu wykazują wady takie jak rozciąganie i odkształcenia, a niektóre wymagania techniczne przewidują, że po kilku demontażach należy zamontować nowe śruby. Ponieważ personel konserwacyjny nie zna tych warunków, nietypowe śruby są wielokrotnie używane, co również łatwo może prowadzić do awarii mechanicznych lub wypadków. Dlatego podczas naprawy maszyn budowlanych, gdy śruby są uszkodzone lub zaginione, należy niezwłocznie wymienić wymagane śruby i nigdy nie stosować ich przypadkowo.

2 Problem z niewłaściwą metodą dokręcania śrub jest poważniejszy.

Większość śrub ustalających lub łączących w różnych częściach maszyn budowlanych ma określony wymagany moment dokręcenia, na przykład śruby mocujące przeciwwagę, pokrywę, połączenia oraz śruby koła zamachowego. Niektóre mają określony moment siły, inne kąt dokręcenia, a także kolejność dokręcania.

Niektórzy pracownicy serwisowi uważają, że dokręcanie śrub to coś, co każdy może zrobić, że to nie ma znaczenia, i nie dokręcają ich zgodnie z przepisanym momentem obrotowym i kolejnością (niektórzy nie rozumieją, że istnieją wymagania dotyczące momentu czy kolejności). Nie używają klucza dynamometrycznego (kg), albo dowolnie stosują dźwignię i dokręcają 'na oko' lub 'na czujnik', co prowadzi do dużych różnic w momencie dokręcenia.

Moment obrotowy jest niewystarczający, a śruby są narażone na poluzowanie, co prowadzi do pękania rękawa cylindra, poluzowania wału, wycieków oleju i gazów; zbyt wysoki moment obrotowy powoduje rozciąganie i odkształcanie śruby, a nawet jej pęknięcie, a czasem uszkodzenie gwintu, co wpływa na jakość naprawy. W przypadku ładowarki ZL50, przetwornica momentu obrotowego wyrzuca olej, a po sprawdzeniu okazało się, że przyczyną jest fakt, iż 24 śruby łączące koło pompy i koło pokrywy nie zostały dokręcone zgodnie z przepisaną kolejnością i momentem obrotowym.

Dlatego podczas konserwacji maszyn budowlanych konieczne jest dokręcanie śrub z zachowaniem przepisanego momentu i kolejności, aby zapobiec uszkodzeniom maszyny spowodowanym zbyt dużym, zbyt małym lub nieprawidłowym momentem dokręcania śrub.

3. Istnieje wiele przypadków, w których nie zwraca się uwagi na pomiar luzów między poszczególnymi częściami i komponentami.

Luz między tłokiem a cylindrem w silniku wysokoprężnym, trzy luki w pierścieniach tłokowych, luz na wierzchu tłoka, luz zaworu, pozostały luz słupa, luz klapy hamulcowej, luz zazębienia głównego koła napędowego, luz osiowy i promieniowy łożyska, dopasowany luz pręta zaworu i kaniuli zaworu itp. Wszystkie rodzaje maszyn mają rygorystyczne wymagania, a podczas konserwacji należy dokonywać pomiarów; części nie spełniające wymagań co do luzów należy dostosować lub wymienić.

W rzeczywistej pracy serwisowej występuje wiele przypadków montowania części bez pomiaru luzów dopasowania. Powoduje to wczesne zużycie lub korozję łożysk, spalanie oleju w silnikach wysokoprężnych, trudności w uruchomieniu lub zapłonie, pękanie pierścieni tłokowych, uderzenia części, wycieki oleju, ucieczki gazów oraz inne uszkodzenia, a czasem nawet poważne wypadki mechaniczne spowodowane niewłaściwymi odstępami między częściami i elementami.

Po naprawie silnika wysokoprężnego Nissan 6DB-10P testowy silnik samoczynnie zgasł po około 30 minutach, a następnie ponowne uruchomienie nie powiodło się. Sprawdzono poziom oleju, przewody olejowe itp. Po wyłączeniu i pozostawieniu w spoczynku przez 30 minut możliwe było ponowne uruchomienie, jednak po 30 minutach pracy silnik ponownie samoczynnie zgasł. Późniejsza kontrola wykazała, że przyczyną usterki był zbyt mały luz tłoka pompy wtryskowej. W miarę wzrostu temperatury silnika wysokoprężnego tłok rozszerzał się i kolidował z zaworem dostarczającym, uniemożliwiając normalny ruch posuwisto-zwrotny niezbędnego do zasilania paliwem, co prowadziło do samoczynnego zgaśnięcia. Po zatrzymaniu i schłodzeniu silnika, pomiędzy tłokiem a zaworem dostarczającym znów występował odpowiedni luz umożliwiający normalne zasilanie.

Nie jest również rzadkością wymiana pary lub komponentów parami albo w zestawach.

W maszynach budowlanych występuje wiele sprzęgieł, takich jak sprzęgła po stronie wtyku, po stronie zaworu wylotowego oleju oraz po stronie iglicy dyszy w układzie paliwowym silnika wysokoprężnego; główne i napędzane koła zębate w głównym skrzyni mostu napędowego; bloki zaworów i tuleje zaworów w zaworze sterującym hydraulicznym; rdzenie zaworów i korpusy zaworów w całkowicie hydraulicznej skrzyni kierowniczej itp., które podczas produkcji są specjalnie obrabiane, szlifowane parami, a ich zestawienie jest bardzo dokładne – przez cały okres użytkowania należy je stosować parami i nie mogą być wzajemnie zamieniane. Niektóre elementy współpracujące ze sobą, takie jak tłoki i cylindry, osie i tuleje, zawory i gniazda zaworów, głowy łączników i ich końcówki, po pewnym czasie zużycia i użytkowania dobrze do siebie pasują. Podczas naprawy należy również zwracać uwagę na montaż parami, a nie łączenie ich przypadkowo. Do elementów, które w maszynach są używane jako zestawy, należą m.in. złączki diesla, tłoki, paski wentylatora, przewody wysokiego ciśnienia, uszczelki centralnego obrotowego złączka ekskawatora, przewody sprzęgła głównego buldożera. W przypadku uszkodzenia konieczna jest wymiana całego kompletu. W przeciwnym razie różnice w jakości części, stopniu zużycia oraz długości czy wymiarach mogą spowodować niestabilną pracę silnika wysokoprężnego, przeciekanie układu hydraulicznego, poważne zjawisko koncentracji obciążenia oraz predyspozycję nowych części do wczesnego uszkodzenia. W praktyce serwisowej nie brakuje przypadków, gdy niektórzy użytkownicy próbują ograniczyć wydatki lub nie zdają sobie sprawy z wymogów technicznych i dokonują wymiany tylko pojedynczych elementów zamiast kompletnych par lub zestawów. Taki sposób postępowania obniża jakość napraw maszyn budowlanych, skraca żywotność komponentów i zwiększa ryzyko awarii, co należy odpowiednio docenić i uwzględnić.

5. Czasami części są montowane w niewłaściwym kierunku podczas zabudowy.

Podczas naprawy maszyn budowlanych montaż niektórych części ma ściśle określony kierunek, a jedynie poprawna instalacja zapewnia prawidłowe działanie tych elementów. Niektóre części nie mają wyraźnych cech zewnętrznych, a obie strony wydają się identyczne, przez co w praktyce często dochodzi do ich niewłaściwego zamontowania, co prowadzi do przedwczesnego uszkodzenia części, nieprawidłowego działania maszyny oraz wypadków spowodowanych uszkodzeniem maszyn budowlanych.

Takie jak tuleja cylindrowa silnika, sprężyna zaworu nierównomierna (np. silnik wysokoprężny F6L912), tłok silnika, pierścień zapłonowy, łopatka wentylatora, płyta boczna pompy zębatej, uszczelka olejowa szkieletowa, tuleja oporowa, łożyska oporowe, uszczelki oporowe, pierścień olejowy, wypływka pompki wtryskowej, piasta tarczy sprzęgła, przegub wału napędowego itp. Te części podczas montażu, jeśli nie zrozumie się ich budowy i środków ostrożności podczas instalacji, najłatwiej je zamontować odwrotnie, co powoduje niestandardową pracę po złożeniu i prowadzi do awarii maszyny budowlanej. Jeśli w maszynie paliwowym 4120F wymieni się pierścień zapłonowy, a maszyna paliwowa zacznie wydobywać niebieski dym, należy rozważyć możliwość nadmiernego napełnienia olejem lub „przeciwnej” strony pierścienia zapłonowego. Sprawdź, czy ilość oleju jest normalna. Demontując połączenia tłokowe w jednym cylindrze, stwierdzono, że pierścień tłokowy nie był „wyrównany”, ale pierścień powietrzny był odwrócony. Stwierdzono również, że pierścienie cylindrowe we wszystkich pozostałych cylindrach były odwrócone. Maszyna używa wewnętrznego typu skręconego pierścienia gazowego z gniazdem. Podczas montażu gniazdo wewnętrzne musi być skierowane do góry, a personel serwisowy poprawnie to zrobił. Gdy pierścień tłokowy z wewnętrznym gniazdem zostanie zamontowany odwrotnie, bardzo łatwo może wystąpić zjawisko „pompowania oleju” przez tłok, powodując przedostawanie się oleju przez gniazdo pierścienia i spalanie go w komorze spalania. Ponadto, jeśli robocza pompa oleju ładowarki ZL50 wyposażona jest w 2 uszczelki olejowe szkieletowe, poprawna orientacja uszczelek jest następująca: wewnętrzna krawędź uszczelki skierowana jest do wewnątrz, a zewnętrzna krawędź uszczelki olejowej skierowana jest na zewnątrz, aby zapobiec przedostawaniu się oleju hydraulicznego z pompy roboczej do zbiornika oleju hydraulicznego poprzez pompę przekładniową do przekładni. Można również zapobiec wtłaczaniu oleju z przekładni do zbiornika oleju hydraulicznego poprzez pompę roboczą (pompa robocza i pompa przekładniowa są zamontowane obok siebie i napędzane są przez koło zębate osiowe). Autor miał już dwa przypadki awarii spowodowanych wyciekami oleju z powodu nieprawidłowego zamontowania uszczelek pompy oleju. Dlatego podczas montażu części personel serwisowy musi znać budowę i wymagania dotyczące kierunku montażu, nie można dokonywać montażu intuicyjnie i bez refleksji.